30.06.2009 | Artikel weiterempfehlen »

Dünne Platten dick im Geschäft

Kohle- und Glasfasern stabilisieren dünne Natur­steinpaneele

Zwischen einem Spezialisten für kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff (CFK) und einem Steinmetz scheinen Welten zu liegen. Doch: »Naturstein ist in Verbindung mit Carbonfasern als Werkstoff CFS® mit bisher nicht bekannten Eigenschaften im Industriedesign ange­kom­­men«, davon ist Kolja Kuse, Chef-Technologe der Münchener TechnoCarbon GmbH, überzeugt. Kürzlich lieferte das innovative Unternehmen drei Millimeter »dicke« Dünn­­stein­platten im Format 195 x 350 Zentimeter für den Ausbau einer Yacht an den Bodensee. Ausgangsmaterial war eine zwei Zentimeter starke Platte aus Madura Gold.


Stabilisierung mit Kohlefasern

Zur Herstellung der sogenannten »Steinbleche« werden die Natur­stein­platten beidseitig mit Karbonfasern beschichtet und so vorgespannt, dass die Steinoberfläche unter Spannung gerät. Dann wird die Platte mit einer Seil­säge flächig durchtrennt. Es entstehen zwei vorgespann­te, nun gewölbte »Stein­bleche«, die nach der Montage auf einer ebenen ­Fläche die Anmutung eines massiven Belags vermitteln.

Beim Transport muss das Steinblech richtig gehandhabt werden. Vor allem kann es nur in eine Richtung belastet, das heißt gebogen werden, und zwar mit der kohlefaserverstärkten Seite nach unten. »Das Faszinierende am Stein ist«, schwärmt Kolja Kuse, »dass er viel flexibler ist als gemeinhin angenommen wird, sofern man ihn richtig behandelt. Man muss ihn vor der Bildung von Haarrissen schützen. Das tun wir durch die Beschichtung mit Kohle­fasern. Die Steinplatte hängt beim Transport zwar durch, aber solange der Stein unter Druck ist, fühlt er sich wohl: So ist er ja entstanden.«

Das patentierte Verfahren funktioniert vorläufig nur mit Hartgesteinen, Marmor lässt sich nicht vorspannen. Wie die Naturstein­platte vorgespannt wird, wollte Kolja Kuse nicht verraten – das zählt zum Know-how des aufstrebenden Unternehmens. Nur so viel noch, dass die leichten Steinbleche inzwischen erste Hürden für die Zulassung im Innenausbau von Flugzeugen genommen haben.


Geprüfte Materialien

»Vom Stein her verarbeiten wir (fast) alles, vom günstigen spanischen Kalkstein bis hin zum Nero Bodoro, wo der Quadratmeter der Rohplatte bereits mit 800 Euro zu Buche schlägt«, sagt ­Stefan Seeberger, Inhaber von ­»Design in Stein«, Wallerstein. Sein Unternehmen zählt zu den wenigen Betrieben, die Werften im ­In- ­und Ausland beliefern. Das Rohmaterial wird vom Schiffs­eigener vorgegeben oder in die Werkstatt geliefert und zu Dünnsteinverbundelementen verarbeitet – unter anderem für Traumschiffe wie die AIDA.

In Seebergers Werkstatt werden zwei Zentimeter dicke Na­­tursteinplatten mit Alu­­mi­nium­­tafeln, bevorzugt Aluco­­bond, beidseitig verklebt. Anschließend wird das Element mittig auseinandergesägt, kalibriert, ge­schliffen und poliert. Es bleiben fünf Millimeter Stein und vier Millimeter Aluplatte, die Gesamtstäke beträgt also neun Millimeter bei ei­nem Gewicht von - je nach Stein – etwa 18 bis 20 kg/m2. Als Einsatzbereiche nennt Stefan Seeberger Boden und Wandverkleidungen, wobei Letztere auf Basis von Alucore oder Aluwabe mit von hinten genieteten Wand­ankern versehen sind. Auch für ­Deckenverkleidungen sind die Halteanker montagefertig vor­bereitet. Aber die geprüften Materialien werden von den Werften auch schon mal als Boden­belag für die Tanz­fläche auf dem Lower Deck hergenommen.


Dünner gehts kaum

Für noch dünnere und leichtere Elemente werden Glas­fasern zur Sta­bi­li­sie­r­ung verwendet. Da­mit kann Natur­­stein in Plat­ten­stär­­ken von nur fünf Mi­lli­­meter bei der ­Sanie­rung von Bädern und Küchen direkt auf alte Fliesenbeläge verklebt wer­den. Wie seine Wettbewerber sieht auch Stefan Seeberger für den Dünnsteinbereich keine Wirtschaftskrise. »Im Dialog mit dem Kun­den entwickeln wir die ­Lösung – und die entwickelt sich zum Auftrag.«


Autor: Anne-Marie Ring